1. Memilih bahan yang betul dan menyediakannya: ini adalah langkah pertama untuk memastikan kualiti alat ganti automotif. Bahan harus kuat, mengalirkan haba dengan baik, dan dipotong dengan baik. Aloi aluminium (seperti A356-T6) adalah pilihan yang baik untuk blok silinder enjin kerana ia ringan dan mengalirkan haba dengan baik, tetapi ia boleh cip dengan mudah semasa pemprosesan. Besi tuang (seperti HT250) ialah pilihan yang baik untuk kotak engkol kerana ia menyerap kejutan dengan baik, tetapi ia boleh bekerja keras semasa pemotongan. prosedur prapemprosesan yang berbeza-beza harus digunakan untuk bahan dengan sifat yang berbeza-beza:
Aloi aluminium: Rawatan haba T6 (larutan pepejal + penuaan buatan) menghilangkan tekanan dalaman dan mengurangkan kemungkinan bahan akan bengkok apabila anda memotongnya.
Besi tuang: Penyepuhlindapan grafisasi digunakan untuk memperbaiki struktur perlit dan mengurangkan kemungkinan serpihan semasa memotong.
Keluli-kekuatan tinggi: Keluli ini dibuat dengan pelindapkejutan dan pembajaan (pelindapkejutan ditambah-pembajaan suhu tinggi), yang menjadikannya lebih mudah untuk digunakan.
Syarikat tertentu yang membuat alat ganti kereta menambah baik parameter proses rawatan haba T6 (suhu larutan 535 darjah ± 5 darjah, suhu penuaan 175 darjah ± 5 darjah, masa tahan 8 jam) semasa bekerja pada kepala silinder aloi aluminium. Ini menjadikan kekerasan bahan lebih seragam sebanyak 30% dan mengurangkan pembentukan cip kepada kurang daripada 5% semasa pemotongan.
2. Pengoptimuman sistem alat: kawalan tepat proses pemotongan
Kekasaran permukaan secara langsung dipengaruhi oleh ciri-ciri geometri alat pemotong dan proses salutan. Sebagai contoh, semasa pemesinan leher aci engkol, anda memerlukan alat pemotong PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) dengan kekerasan HV3500-4500. Alat ini boleh berputar dan bukannya mengisar dan mendapatkan kekasaran permukaan kepada Ra Kurang daripada atau sama dengan 0.4 μ m. Bidang yang paling penting untuk penambahbaikan ialah:
Reka bentuk sudut hadapan dan belakang: Apabila memproses aloi aluminium, sudut hadapan besar 15 darjah -20 darjah digunakan untuk merendahkan daya pemotongan. Semasa memproses besi tuang, sudut hadapan kecil 5 darjah -8 darjah digunakan untuk menjadikan hujung alat lebih kuat.
Rawatan tepi: Teknologi mikrotekstur laser digunakan untuk membuat lubang skala mikro pada tepi bilah. Ini menghasilkan lapisan minyak pelincir dan merendahkan pekali geseran. Selepas menggunakan pendekatan ini, satu syarikat telah menggandakan hayat alatannya dan mengekalkan kekasaran permukaan pada Ra0.8 μ m.
Salutan TiAlN mengekalkan kekerasan dan ketahanannya terhadap pengoksidaan pada suhu tinggi 800 darjah , menjadikannya baik untuk pemotongan-tinggi. Salutan AlCrN merendahkan pekali geseran, yang menjadikannya kurang berkemungkinan melekat.
Untuk membuat gear bagi kotak gear, pemotong bergolek aloi keras bersalut TiAlN-digunakan bersama-sama dengan kelajuan pemotongan 400m/min. Ini memberikan gigi gear kekasaran permukaan Ra0.2 μm, iaitu tahap ketepatan ISO Level 5.
3. Kawalan dinamik parameter proses: menyesuaikan dengan cara bahan berubah bentuk
Parameter pemotongan mesti diubah suai dalam masa-sebenar berdasarkan kualiti bahan. Sebagai contoh, penggerudian ketepatan lubang dalam silinder aloi aluminium:
Kelajuan pemotongan hendaklah antara 800 dan 1200 m/min. Jika terlalu cepat, cip boleh bertimbun, dan jika terlalu perlahan, pengerasan kerja boleh menjadi lebih teruk.
Kadar suapan: Gunakan kadar suapan kecil 0.05–0.1 mm/r untuk memastikan daya pemotongan tidak berubah terlalu banyak.
Kedalaman pemotongan: Kekalkan peringkat pemesinan ketepatan antara 0.1 dan 0.3 mm untuk mengelakkan pemotongan kekonduksian terma, yang mungkin menyebabkan ubah bentuk haba.
Satu pembuat enjin telah menyertakan teknologi pemotongan adaptif untuk menonton petunjuk daya pemotongan dalam masa nyata semasa mengisar lubang silinder. Kadar suapan ditukar secara automatik apabila nilai daya berubah lebih daripada 5%. Ini mengurangkan ralat silinder gerek silinder daripada 0.03mm kepada 0.01mm.
4. Persekitaran pemprosesan dan sistem tambahan: menyingkirkan gangguan luar
Bengkel suhu malar: Suhu disimpan dalam ± 1 darjah untuk memastikan alat mesin tidak berubah bentuk akibat haba. Sebuah syarikat tertentu membina bengkel dengan suhu konsisten yang mengurangkan pemanjangan terma gelendong alat mesin daripada 0.02mm/j kepada 0.005mm/j.
Peranti yang menyerap hentakan: Pad pengasingan getah dibina ke dalam pangkalan alat mesin untuk mengurangkan jumlah getaran. Data ujian menunjukkan bahawa nilai Ra untuk kekasaran permukaan bertambah baik sebanyak 40% selepas pengasingan seismik.
Menguruskan cecair pemotongan: Dengan teknologi pelinciran mikro (MQL), suntikan ketepatan berlaku pada kadar aliran 0.1–0.5 mL/j. Ini menyejukkan dan melincirkan pada masa yang sama. Kaedah ini mengurangkan kekasaran permukaan Ra daripada 1.6 μ m kepada 0.8 μ m apabila memotong kepingan aci.
5. Bekerjasama pada beberapa proses dan{1}}pemprosesan siaran untuk mendapatkan gelung tertutup yang hebat
Pemeriksaan antara-proses: Selepas pemesinan kasar, tambahkan pautan pengukur dalam talian. Gunakan pengimbas laser untuk mencari dimensi penting dan segera tebus sebarang perbezaan yang melampaui had. Kaedah ini telah menaikkan kadar kelayakan pelepasan pemasangan untuk barisan pengeluaran perumahan kotak gear tertentu daripada 85% kepada 98%.
Deburring dan menggilap: Pelelas digerakkan oleh medan magnet untuk menggilap permukaan melengkung tanpa meninggalkan sebarang sudut mati. Kaedah ini merendahkan kekasaran permukaan saluran aliran Ra daripada 3.2 μm kepada 1.6 μm semasa pemprosesan manifold pengambilan, dan ia juga menurunkan rintangan aliran udara sebanyak 15%.
Pengubahsuaian permukaan: Teknologi pelapisan laser digunakan untuk meletakkan salutan keluli tahan karat dengan kekerasan HRC50 atau lebih tinggi pada item yang perlu sangat tahan terhadap kakisan, termasuk cakera brek. Kitaran ujian semburan garam juga dilanjutkan kepada 1000 jam.
